Wenn der Klimaforscher im Betonfertigteilwerk…

Wenn der Klimaforscher im Betonfertigteilwerk...

Expertenrunde zum Thema „Die Bauindustrie im Klimawandel – warum zirkuläres Bauen alternativlos ist“.

Klimawandel und zunehmende Ressourcenknappheit – Themen, welche die Baubranche kontinuierlich beschäftigen und beeinflussen. Auch die Brüninghoff Group arbeitet schon lange mit der Grundeinstellung, nachhaltig und umweltfreundlich zu bauen. So war das Motto „Zeit ist knapp. Ressourcen sind knapper. Gemeinsam für die Bauwende.“ sowohl beim Bau als auch bei der Eröffnungsfeier des neuen Betonfertigteilwerks von Brüninghoff wegweisend. Ende März wurde dieses mit einer exklusiven Feier am Standort in Heiden eröffnet. Das Highlight: Eine Diskussionsrunde zum Thema „Die Bauindustrie im Klimawandel – warum zirkuläres Bauen alternativlos ist“. Dazu waren namhafte Experten auf den Gebieten Klimaforschung, Kreislaufwirtschaft und Nachhaltigkeit geladen. Neben den Gästen vor Ort waren zahlreiche Zuschauer per Livestream zugeschaltet.

Unlängst wurde die Eröffnung des neuen Betonfertigteilwerks am Hauptsitz der Brüninghoff Group in Heiden gefeiert. Schon während der Planungs- und Bauphase setzte das Unternehmen auf Klimafreundlichkeit und Nachhaltigkeit. Für optimierten Ressourceneinsatz im Betrieb und bei der Produktion wurde der Neubau unter anderem mit einer Photovoltaikanlage, einer Regenwasserzisterne sowie mit elektrischen Ladesäulen ausgestattet.

Vor der offiziellen Feier fand eine interne Eröffnung des Werks mit den Mitarbeitern der Unternehmensgruppe statt. Um elf Uhr wurden schließlich rund 60 externe Gäste vor Ort und circa 500 Zuschauer im Livestream von Brüninghoff-Geschäftsführer Frank Steffens begrüßt. Themen der 30-minütigen Rede waren das Bauprojekt selbst, die zugrunde liegende Intention sowie Besonderheiten, Kreislaufgedanke und Nachhaltigkeitskonzept. Überdies wurde den beteiligten Mitarbeitern Dank ausgesprochen.

 

Zukunftsweisende Diskussion zum innovativen Denken
Nach der Begrüßungsrede begann die Hauptattraktion der Feier: eine exklusive Diskussionsrunde zum Thema „Die Bauindustrie im Klimawandel – warum zirkuläres Bauen alternativlos ist“. Neben Frank Steffens befanden sich Sabine Oberhuber, Nachhaltigkeitsexpertin und Pionierin der Kreislaufwirtschaft, der Polar- und Klimaforscher Markus Rex, Christian Berg, Universitätsprofessor und Experte für Nachhaltigkeit in der Wirtschaft, die Zukunfts- und Trendforscherin Christiane Varga, sowie Thomas Bader, Geschäftsführer der Leipfinger-Bader Firmengruppe, unter den Diskutanten. Moderiert wurde die Runde von der Wissenschaftsjournalistin Kristina zur Mühlen. Auf der Agenda standen Themen wie Kreislaufwirtschaft, Nachhaltigkeit im Bau sowie die Entwicklung der Gesellschaft. Hierbei waren sich die Experten einig, dass Materialwirtschaft, fortschrittliches Denken und systemische Regulierung die Hauptstellschrauben für die Umsetzung von nachhaltigem Bauen darstellen. So sind Innovation und Investition zwei zentrale Faktoren. Zudem muss die Bauwirtschaft mit ihren kreislauforientierten Lösungen stärker in die öffentliche Wahrnehmung rücken und mehr Gehör finden. Überdies gilt es, die Attraktivität von nachhaltigem Bauen zu steigern – beispielsweise mithilfe einer höheren finanziellen Förderung. Denn das Interesse an umweltfreundlichen Materialien und Gebäuden ist bereits vorhanden.

Die rege Diskussion zeigte, dass das Thema Nachhaltigkeit im Bau schwierige Fragen mit sich bringt, auf die es keine einfachen Antworten gibt. Umso wichtiger ist es, dass die Innovatoren und Visionäre der Gesellschaft mit gutem Beispiel vorangehen. Abgeschlossen wurde die Eröffnungsfeier des Betonfertigteilwerks mit einer Werksführung.

Nachhaltige Produktion erhält nachhaltigen Raum

Nachhaltige Produktion erhält nachhaltigen Raum

Brüninghoff realisiert einzigartiges Betonfertigteilwerk

Auf nachhaltige Produktion ausgerichtet ist das Betonfertigteilwerk der Brüninghoff Group am Standort in Heiden. Um dies zu erreichen, setzt der Hybridbauspezialist auf die Verwendung einer umweltfreundlicheren Zementart. Dabei wird ein Teil des Zementklinkers durch Hüttensand ersetzt. Dies führt zu einer geringeren Kohlenstoffdioxid-Emission bei der Herstellung. Weitere Nachhaltigkeit wird durch den Einsatz von Recyclingbeton realisiert. Damit der R-Beton den speziellen Anforderungen bei der Fertigteilherstellung gerecht wird, hat Brüninghoff die Rezeptur optimiert. Auf diese Weise ist die notwendige Frühfestigkeit gewährleistet. Beim R-Beton wird ein Teil vom Kies durch rezyklierte Gesteinskörnungen (Betonbruch) adaptiert. Dieser emissionsarme Herstellungsprozess und die ressourcensparende Materialverwendung finden mit dem neu errichteten Werk in Heiden eine passende Umgebung.

Kapazitäten und Anlagen
Das Fertigungswerk befindet sich auf einer 30.000 Quadratmeter großen Fläche, wovon mehr als die Hälfte das Gebäude einnimmt. Eine dreischiffige Halle bietet etwa 10.000 Quadratmeter Produktionsfläche – je ein Hallenschiff für Stab-, Wand- und Palettenfertigung. Daran schließt eine 4.500 Quadratmeter große überdachte Außenlagerfläche an. Auch eine Eingangshalle mit Empfang, Prüflabor, Gebäudetechnik sowie Anlieferung ist an das Hauptgebäude angebunden. Des Weiteren sind produktionsnahe Büro- und Aufenthaltsflächen in der Fertigungshalle integriert. Während am bisherigen Standort bis zu 8000 Kubikmeter Beton verarbeitet wurden, ermöglicht das neue Produktionswerk ein Verarbeitungsvolumen mindestens 25.000 Kubikmetern. Für eine effiziente Fertigung der verschiedenen Bauteile ist die Halle mit modernen Anlagen ausgestattet. Der Herstellung von stabförmigen Bauteilen dienen sieben Stabschalungen mit einer Länge von bis zu 34 Metern, teilweise mit Fundamentschalung zur Herstellung von Stützen mit ungeformten Fundamenten. Eine Batterieschalung mit maximalen Bauteilmaßen von neun mal 3,7 Meter bietet Kapazität zur Herstellung von sechs bis zehn Vollbetonwände. Eine Umlaufanlage mit bis zu 35 Schalpaletten für Bauteile mit den Maßen 9,4 mal 3,7 mal 0,45 Meter und einem maximalen Bauteilgewicht von 17 Tonnen wurde für die serielle Herstellung von hybriden Verbundelementen platziert und bietet eine Kapazität von bis deutlich über 150.000 Quadratmeter pro Jahr.

Ganzheitlich auf Nachhaltigkeit ausgerichtet ist das neue Betonfertigteilwerk von Brüninghoff. Hier wird nicht nur Recyclingbeton mit optimierter Rezeptur auf effiziente und klimaschonende Weise verarbeitet, sondern auch für den Bau des Werks eingesetzt. Foto: Brüninghoff
Eine dreischiffige Halle bietet etwa 10.000 Quadratmeter Produktionsfläche – je ein Hallenschiff für Stab-, Wand- und Umlauffertigung. Foto: Brüninghoff
Der Entwurf für das Betonfertigteilwerk stammt von Plansite, dem Planungs-Spin-Off der Brüninghoff Group und wurde mittels Building Information Modeling realisiert. Dank BIM-basierter Planung lassen sich nachhaltige Entscheidungen über den gesamten Lebenszyklus eines Gebäudes hinweg treffen. Foto: PLANSITE

Nachhaltige Bauweise
Im neuen Betonfertigteilwerk von Brüninghoff wird jedoch nicht nur Recyclingbeton mit optimierter Rezeptur auf effiziente und klimaschonende Weise verarbeitet, sondern auch für den Bau des Werks eingesetzt. Denn das Gebäude ist ganzheitlich auf Nachhaltigkeit ausgerichtet. Der Entwurf hierfür stammt von Plansite, dem Planungs-Spin-Off der Brüninghoff Group. Neben dem Ziel, ein Gebäude zu entwerfen, welches im Betrieb umweltfreundlich ist, stand Nachhaltigkeit bereits während der Planungs- und Bauphase im Mittelpunkt. Denn das Team von Plansite vertraut in eine klimafreundliche Bauweise und Ressourcennutzung – ermöglicht durch tiefgreifendes Materialverständnis und fundierte Erfahrungen hinsichtlich Materialkombinationen und Building Information Modeling. Dank BIM-basierter Planung lassen sich nachhaltige Entscheidungen über den gesamten Lebenszyklus eines Gebäudes hinweg treffen. Zudem ermöglicht sie, im Vorfeld Variantenuntersuchungen zur Ökobilanz und die Brandlastermittlung durchzuführen. So können Ressourcen besser verplant und der Materialeinsatz optimiert werden. Darüber hinaus unterstützen BIM-Modelle dabei, die Auslastung der Anlagen effizienter zu gestalten und Abfälle zu reduzieren.

Berücksichtigung von Kranlasten
Das Werk wurde in einem Brandabschnitt gemäß M-IndBauRL geplant. Nach vorab durchgeführter Brandlastermittlung wurde es in die Sicherheitskategorie K1 eingestuft und mit feuerhemmenden Tragwerken F30 sowie einer internen Brandmeldeanlage ausgestattet. Die Produktion musste in der Planung entsprechend berücksichtigt werden. So wurden die Hallenstützen auf die Krananlagen ausgerichtet. Sechs Einträgerlaufkrane, acht Zweiträgerlaufkrane und zwei Halbportalkrane und ein Konsolkran mit maximalen Kranlasten bis zu 40 Tonnen befinden sich in der Produktionshalle. 

Thermische Gebäudehülle mit Furnierschichtholz
Um ein Gebäude zu schaffen, welches Energie effizient einsetzt und spart, ist die Außenhülle von großer Wichtigkeit – insbesondere jene, die beheizte Teile von unbeheizten trennt. Der Bau des Fertigungswerks paart zeitlose Optik gemäß Unternehmensfarbkonzept mit Effizienz. Um die Heizlast und Wärmespeicherung zu optimieren, wurden die Außenwände so konstruiert, dass die thermische Hülle eine besonders hohe energetische Qualität aufweist. So entschied man sich für Fassadenelemente aus Furnierschichtholz, die zum Schutz vor der Witterung mit einem hinterlüfteten Stahl-Trapezblech verkleidet sind. Für die Herstellung der insgesamt 239 Elemente mit einer Gesamtfläche von 5.740 Quadratmetern wurden 316 Kubikmeter Furnierschichtholz von Metsä Wood eingesetzt. Zum Vorteil der Baustellenlogistik wurden die 128 Kerto LVL L-Platten und 114 Kerto LVL T-Pfosten beziehungsweise Riegel – mit einer Höhe von 13 Meter – im Brüninghoff Holz-Werk in Heiden produziert. Die beim Aufbau der Elemente entstehenden Zwischenräume sind mit 780 Kubikmeter Einblasdämmung aus Cellulose gedämmt. Mit einem Wärmedurchgangswiderstand von 0,25 Watt pro Quadratmeter und Kelvin (W/m²K) besitzen sie eine gute Dämmwirkung. Zum zusätzlichen Schutz vor Witterung befindet sich eine 16 Millimeter starke DWD-Platte auf der Außenseite der Kerto LVL-Elemente.

Der Fertigungsprozess im neuen Werk wird zukünftig mithilfe unterschiedlicher Anlagen vollzogen – beispielsweise an einer Umlaufanlage mit Schalpaletten für Bauteile mit den Maßen 9,4 mal 3,7 mal 0,45 Meter. Foto: Brüninghoff
Zum Vorteil der Baustellenlogistik wurden die Fassadenelemente aus 316 Kubikmeter Furnierschichtholz von Metsä Wood im Brüninghoff Holz-Werk in Heiden produziert. Foto: Brüninghoff
Eine Photovoltaikanlage auf dem Dach versorgt das Gebäude und die Produktion mit Energie. Foto: Brüninghoff
Eine Regenwasserzisterne mit einem Fassungsvermögen von 1.000 Kubikmetern dient zukünftig der Versorgung des benachbarten Betonmischwerks und einer reduzierten Grundwasserentnahme. Foto: Brüninghoff

Ökologische Ressourcennutzung
Neben der nachhaltigen Außenhülle ist eine wesentliche Eigenschaft des Betonfertigteilwerks die Nutzung ökologischer Ressourcen – zur Wärme- und Energieerzeugung sowie für den Produktionsprozess selbst. So wird hier die Energie mithilfe einer Photovoltaikanlage auf dem Dach des Gebäudes gewonnen. Auf insgesamt 1.238 Quadratmetern befinden sich derzeit 680 Solarpaneele mit einer Leistung von 200 Kilowatt Peak. Diese wird zukünftig noch erweitert und wird damit eine Gesamtgröße von rund 1.450 Kilowatt Peak haben. Die Jahreserzeugungsleistung Strom wird dann in etwa bei 1.240.000 Kilowattstunden liegen. Diese versorgen nicht nur den Fertigungsprozess, sondern auch die betriebseigenen Ladesäulen für elektrische Fahrzeuge. Neben einfachen 22 Kilowatt-Ladesäulen sowie Schnellladesäulen für Kraftfahrzeuge ist das Betriebsgelände mit Ladestationen für elektrische Lastkraftwagen ausgestattet. Letztere werden zukünftig für den Transport von Beton eingesetzt. Auch beim Heizen wird in dem Werk auf grüne Energie gesetzt. Mittels einer Wärmepumpe wird die Wärme auf regenerative und effiziente Weise erzeugt. Zudem kommen energiesparende Industrieflächenheizungen zum Einsatz. Um den Fertigungsprozess und den Wasserverbrauch der Anlage an weiterer Stelle nachhaltiger zu gestalten, wurde auf dem Betriebsgelände eine Brauchwasserzisterne errichtet. Mit einem Fassungsvermögen von 1.000 Kubikmetern dient das hier aufgefangene Regenwasser der Versorgung des benachbarten Betonmischwerks und einer reduzierten Grundwasserentnahme.

Dass das Gebäude in ökologischer, soziokultureller, funktionaler, technischer und ökonomischer Hinsicht hohen Nachhaltigkeitsstandards entspricht, wurde bereits durch ein Vorzertifikat in Gold von der Deutschen Gesellschaft für Nachhaltiges Bauen (DGNB) bestätigt – eine Zertifizierung für das Gebäude im Betrieb ist angestrebt.

Wirtschaftliche Abläufe durch Teilautomatisierung

Wirtschaftliche Abläufe durch Teilautomatisierung

Neue Umlaufanlage für die Produktion von Betonfertigteilen

Im neuen Betonfertigteilwerk von Brüninghoff in Heiden sorgt eine 110 Meter lange Umlaufanlage ab sofort für wirtschaftliche Abläufe. Die Schalungspaletten können dann teilautomatisiert von Station zu Station fahren. Die Anlage wird von der Kinast Maschinensysteme GmbH montiert.

Bei der Produktion der Betonfertigteile werden die Schalungspaletten mit der neuen Umlaufanlage teilautomatisiert zu den einzelnen der 16 Arbeitsstationen gefahren. Ist ein Mitarbeiter mit der Schalungspalette fertig, gelangt diese durch einen manuellen Impuls zum nächsten Arbeitsschritt. Der Umlauf ist dabei sowohl vertikal als auch horizontal möglich. Sobald der Beton eingebracht wurde, transportiert ein Hubautomat die Schalungspalette in eine zweite Ebene und stapelt die Paletten platzsparend in die Härtekammer. Insgesamt 35 Schalungspaletten können bearbeitet werden. In der ersten Ausbaustufe sind 18 Paletten eingeplant. Diese bieten eine Kapazität von bis zu 100.000 Quadratmeter Holz-Betonverbundbauteile oder Betonfertigteilen – je nach Bedarf kann diese jedoch gesteigert werden. Die Anlage ist somit erweiterungsfähig.

Noch mehr, noch schöner

Noch mehr, noch schöner

In eine neue Batterieschalung für die Betonfertigteil-Produktion investierte jetzt Brüninghoff. Diese ermöglicht die vertikale Herstellung von plattenförmigen Elementen in beidseitig hoher Sichtqualität.

Das neue Betonfertigteilwerk, das Brüninghoff derzeit am Unternehmensstandort in Heiden realisiert, steigert nicht nur die Kapazitäten der Unternehmensgruppe deutlich, sondern bietet auch Platz für neue Anlagen. So wird zukünftig auf mehreren Stab- und einer Umlaufanlage mit bis zu 35 Schalpaletten produziert. Zudem wird auch eine neue Batterieschalung genutzt. Die Batterieschalung dient der vertikalen, gleichzeitigen Herstellung von plattenförmigen Betonfertigteilen mit fünfseitig schalungsglatten Oberflächen. Die Batterieschalung enthält dazu mehrere, in einem Rahmen eingehängte Betoniertaschen. Insgesamt ergeben sich hierbei beträchtliche Vorteile: Durch die vertikale Fertigung auf einer kleinen Fläche können zukünftig bis zu zehn Wände gleichzeitig produziert werden. Die vertikale Fertigung bringt im Ergebnis fünfseitig schalungsglatte Wandplatten mit einer hohen Qualität, die beidseitig unverkleidet bleiben können.

Umzug im laufenden Betrieb

Umzug im laufenden Betrieb

Anlagen wechseln ins neue Betonfertigteilwerk

Mehr Platz, optimierte Abläufe, eine auf Nachhaltigkeit ausgerichtete Produktion: All das bietet das neue Betonfertigteilwerk am Hauptsitz der Brüninghoff Group in Heiden. Jetzt sind vor kurzem auch die Anlagen aus dem bisherigen Fertigungsbereich in die neuen Hallen gewechselt.

Es ist ein Umzug der besonderen Art, wenn Fertigungsanlagen ihren Platz wechseln. Logistisch stellt nicht nur das zum Teil hohe Gewicht eine Herausforderung dar – auch soll der Betrieb möglichst nicht stillstehen. Die Produktion der Betonfertigteile läuft während des Umzugs am Hauptsitz von Brüninghoff in Heiden daher weiter, um die Lieferfähigkeit sicher zu stellen. Im neuen Betonfertigteilwerk werden bestehende Anlagen um weitere ergänzt. So finden in dem rund 9.200 Quadratmeter großen Hallenschiff Fertigungsstrecken für Stab-, Wand- und Plattenbauteile Platz. Neben den Umlaufanlagen befindet sich hier auch eine Batterieschalung für Vollbetonwände. Mit dem neuen Werk stellt sich die Unternehmensgruppe nicht nur im Hinblick auf eine nachhaltige Fertigung zukunftsfähig auf, sondern erweitert auch die Kapazitäten deutlich.

Von Stab, über Wand bis Decke

Von Stab, über Wand bis Decke

Brüninghoff richtet Produktionsprogramm der Betonfertigteile neu aus

Neue Möglichkeiten und Marktanteile erschließt sich Brüninghoff jetzt im Bereich der Betonfertigteile. So richtet die Unternehmensgruppe hier den Vertrieb auch auf den Bauteilmarkt aus und stellt sich damit strategisch breiter auf. Möglich wird dies durch das neue Betonfertigteilwerk in Heiden, dass die Produktionskapazitäten mehr als vervierfacht hat. Der Prozess ist dabei konsequent nachhaltig ausgerichtet – beispielsweise durch die Optimierung der Betonrezeptur.

Stäbe, Wand- und Deckenelemente aus Beton produzierte Brüninghoff bislang in erster Linie für das eigene Projektgeschäft. Die Unternehmensgruppe mit Hauptsitz in Heiden (Münsterland) öffnet diesen Fertigungsbereich jedoch nun für den Bauteilmarkt. „Dieser Vertriebsweg ist für uns grundsätzlich nichts Neues. In der Vergangenheit haben wir ihn bereits mit Holzelementen und Holz-Beton-Verbunddecken beschritten“, erklärt Brüninghoff-Geschäftsführer Frank Steffens. Mit der Neuausrichtung des Produktprogramms richtet sich Brüninghoff insbesondere an Generalunternehmer und Bauunternehmen, Projektentwickler sowie handwerkliche Betriebe, welche die Stäbe, Wand- und Deckenelemente zukaufen und verbauen. „Wir werden damit flexibler in unserer Organisation und unabhängiger vom eigenen Projektgeschäft. Das ist auch ein Baustein, um unsere Markt- und Wettbewerbsfähigkeit dauerhaft sicherzustellen“, so Steffens. Möglich macht dies das neue Betonfertigteilwerk, das Brüninghoff in den vergangenen Monaten in Heiden realisierte. Während am Standort bisher rund 6.000 bis 7.000 Kubikmeter Beton verarbeitet wurden, wird jetzt eine Kapazität von bis zu 25.000 Kubikmetern erreicht. In der dreischiffigen Halle finden mehrere Stab- sowie eine Umlaufanlage Platz. Den Herstellungsprozess der Fertigteile richtet Brüninghoff dabei konsequent nachhaltig aus – beispielsweise durch den Einsatz von CEM III. Bei dieser Zementart wird ein Teil des besonders klimaschädlichen Zementklinkers durch Hüttensand ersetzt – ein Nebenprodukt der Stahlindustrie. Ein Faktor, der sich positiv auf die Ökobilanz auswirkt. Zudem wurde der Zementeinsatz je Kubikmeter Beton reduziert, wodurch sich ebenfalls positive Auswirkungen auf die gesamte Ökobilanz des Bauteils erzielen lassen. Zukünftig werden im neuen Betonfertigteilwerk des Weiteren rezyklierte Gesteinskörnungen zum Einsatz kommen und auf diese Weise Deckenelemente mit R-Beton gefertigt. An den entsprechenden Rezepturen arbeitet der Hybridbauspezialist derzeit.

Weitere Informationen erhalten Interessierte direkt bei Brüninghoff – per E-Mail (info@brueninghoff.de) oder Telefon (02867 97390) – oder im Internet unter www.brueninghoff.de.

Wir machen ernst

Wir machen ernst

Lieferung der Recycling-Gesteinskörnung startet

Von der urbanen Rohstoffmine zur Recycling-Gesteinskörnung: Dieser Schritt ist im Münsterland bereits beschritten. Denn jetzt startet die Anlieferung durch das Abbruchunternehmen Heermann aus Gescher-Hochmoor zum Transportbetonwerk Spenner Herkules in Heiden. Von hier gelangt der Beton dann in das Fertigteilwerk der Brüninghoff Group. Die Nähe der beteiligten Firmen führt dabei zu kurzen Transportwegen.


Brüninghoff verfolgt mit dem neuen Betonfertigteilwerk am Standort in Heiden ein Konzept, das Nachhaltigkeit und Kreislaufwirtschaft in den Mittelpunkt stellt. Ein wichtiger Part ist in diesem Kontext das Verarbeiten von Recycling-Gesteinskörnung bei der Betonherstellung. Dabei wird ein Teil der Gesteinskörnung durch aufbereiteten Bauschutt ersetzt – bis zu 45 Prozent werden mit einer Körnung abgedeckt, die bereits Verwendung in einem Bauwerk hatte. Dieser kreislauforientierte Beton wird in der seriellen Fertigung bisher deutschlandweit äußerst selten eingesetzt. Brüninghoff geht diesen Schritt und leistet damit Pionierarbeit in der Branche. Ziel ist es, für alle Einsatzzwecke, bei denen es die Normung zulässt, auf die rezyklierte Gesteinskörnung zu setzen. Die aus Abbruch gewonnen Körnung besteht dabei überwiegend aus Betonbruch (Typ 1). Ihre erste Lieferung bildet nun den Auftakt für die praktische Umsetzung in der seriellen Fertigung bei Brüninghoff – und läutet damit die Umstellung der Produktion hin zu einem schonenderen Umgang mit den vorhandenen Ressourcen ein.

Nachhaltiges Zusammenwirken

Nachhaltiges Zusammenwirken

Brüninghoff optimiert Herstellung von Holz-Beton-Verbunddecken

Als Europas größter Produzent von Holz-Beton-Verbunddecken (HBV-Decken) hat Brüninghoff den Herstellungsprozess der Elemente weiter verbessert und intensiviert den Vertrieb für den Bauteilmarkt. Dazu werden auch die Produktionskapazitäten am Standort in Heiden deutlich ausgebaut. Von den technischen, wirtschaftlichen und ökologischen Vorteilen der Verbundelemente profitieren zukünftig auch andere Generalunternehmer und Bauunternehmen, Projektentwickler sowie handwerkliche Betriebe, die das Produkt zukaufen und verbauen. Es kombiniert die positiven Eigenschaften von Holz und Beton und nutzt die Synergieeffekte beider Materialien. Die Verbindung über Schubkerven schafft hier einen statisch sehr leistungsfähigen Verbund. Den Herstellungsprozess der Vollfertigteile aus Holz und Beton richtet Brüninghoff dabei konsequent nachhaltig aus.

Beton zählt nach wie vor zu den wichtigsten Baustoffen der Welt – und ist derzeit zugleich für einen erheblichen Teil der weltweiten Treibhausgasemissionen verantwortlich. Denn zu seinem wichtigsten Bestandteil zählt Zement. Bei dessen Herstellung ist der Kohlenstoffdioxid-Ausstoß sehr hoch – einerseits durch für den Prozess eingesetzte fossile Brennstoffe und andererseits durch die chemische Reaktion beim Kalkbrennen. Um dennoch klimaschonend zu bauen, gibt es mehrere Stellschrauben. Dazu zählen eine Reduktion von Beton in der Konstruktion und eine Substitution des Baustoffes Beton durch weniger CO2-intensive Baustoffe, Änderungen an der Beton-Rezeptur sowie das Einsparen von Zement. Diese Optimierungsmöglichkeiten im Hinblick auf klimaschonendes Bauen verfolgt Brüninghoff auch bei der Herstellung der Holz-Beton-Verbunddeckenelemente. Das übergeordnete Ziel ist dabei, auch die Beton-Komponente der HBV-Decke möglichst klimaschonend herzustellen.

Reduzierte Materialmenge und hoher Vorfertigungsgrad
Zunächst steigert die Verwendung von Holz aus nachweislich nachhaltiger Forstwirtschaft – bei Brüninghoff immer mit PEFC-Zertifikat – in HBV-Decken die Nachhaltigkeit der Deckenelemente, da so Beton eingespart wird. Zudem sind sie verglichen mit herkömmlichen Stahlbetondecken deutlich leichter. Im Vergleich zu reinen Holzdecken verfügen die HBV-Deckenelemente allerdings über eine höhere Steifigkeit und Trägheit – somit über höhere statische Leistungsfähigkeit und bessere Schallschutzeigenschaften. Als natürlicher Baustoff wirkt sich Holz zudem positiv auf das Raumempfinden und die Haptik der Oberflächen aus. Grundsätzlich führt die Produktion von Vollfertigteilen unter geschützten Bedingungen im Werk zu einem gleichbleibend hohen Qualitätsstandard und sorgt zudem auch für wenig Verschnitt und einen optimierten Materialeinsatz. Brüninghoff setzt bei der Verbindung der beiden Materialien auf Schubkerven. Denn diese sind statisch sehr leistungsfähig – und ermöglichen zugleich eine rationelle Fertigung. Letztere ist damit schneller und wirtschaftlicher. Auch eignet sich die Verbindungsart besonders für die Herstellung von Vollfertigteilen aus Holz und Beton. Die serielle Fertigung – mit sehr hohem Vorfertigungsgrad – ermöglicht zudem schnellere Renditen für Investoren. Denn die Bauzeiten auf der Baustelle werden signifikant verkürzt.

Klimaschonendere Betonrezeptur
In der Herstellung der Holz-Beton-Verbunddecken setzt Brüninghoff auf CEM III. Bei dieser Zementart wird ein Teil des besonders klimaschädlichen Zementklinkers durch Hüttensand ersetzt – ein Nebenprodukt der Stahlindustrie. Ein Faktor, der sich positiv auf die Ökobilanz auswirkt. So lassen sich durch den Wechsel von CEM I zu CEM III die Kohlenstoffdioxid-Emissionen pro Kubikmeter Beton deutlich reduzieren. Diese Zementart führt zu hellerem Beton – zugleich stellt sie eine Herausforderung in der Fertigteilherstellung dar, da im Fertigteilwerk besondere Anforderungen an die Frühfestigkeit gestellt werden. Um diese zu optimieren, stellte Brüninghoff daher die Betonrezeptur um. Im Zuge dessen wurde auch der Zementeinsatz je Kubikmeter Beton reduziert, wodurch sich ebenfalls positive Auswirkungen auf die gesamte Ökobilanz des Bauteils erzielen lassen.

Auch wenn die Verwendung von CEM III als Brückentechnologie zu sehen ist, beweist Brüninghoff mit der Anpassung der Betonrezeptur Agilität und verfolgt damit eine konsequente Ausrichtung auf emissionsärmere Prozesse. Zukünftig werden im neuen Betonfertigteilwerk, das derzeit am Standort in Heiden entsteht, zudem rezyklierte Gesteinskörnungen zum Einsatz kommen und auf diese Weise Deckenelemente mit R-Beton gefertigt. An den entsprechenden Rezepturen arbeitet der Hybridbauspezialist derzeit.

Zudem hat Brüninghoff – vor dem Hintergrund der eigenen Nachhaltigkeitsstrategie – eine mögliche Rückbaubarkeit der HBV-Decke im Blick. So arbeitet der Hybridbauspezialist daran, eine sortenreine Trennung der Materialkombination nach der Nutzungsdauer zu ermöglichen. Dabei wird darauf abgezielt, eine Rückführung der Bauteile beziehungsweise Materialien in den Kreislauf zu ermöglichen, um so der Ressourcenknappheit entgegenzuwirken.

Sonnenenergie effektiv nutzen

Sonnenenergie effektiv nutzen

Stromerzeugung aus erneuerbarer Energie hat besonders beim Bau von großen Produktionsstätten einen wichtigen Impact. Denn sie bietet sowohl ökologische als auch ökonomische Vorteile. Mit der Installation einer PV-Anlagen auf dem Dach des neuen Betonfertigteilwerks am Standort in Heiden unterstreicht Brüninghoff den Anspruch an den Systemwandel – auch im eigenen Unternehmen.

Als Teil der Nachhaltigkeitsstrategie, die Brüninghoff vorantreiben will, fügt sich die neue PV-Anlage auf dem Dach des Betonfertigteilwerks perfekt in das Gesamtkonzept ein. Auf einer Fläche von 1.238 Quadratmetern wurden hier 680 Solarmodule installiert. Neben dem großen ökologischen Nutzen der grünen Energiegewinnung bietet die Anlage auch einen entscheidenden ökonomischen Vorteil für Brüninghoff: So werden etwa 90 Prozent der vor Ort erzeugten Energie für die Produktion von Betonfertigteilen genutzt. Die Investition für die PV-Anlage auf der neuen Halle in Heiden beläuft sich auf rund 300.000 Euro.

Auf dem Weg zum nachhaltigen Betonfertigteilwerk

Auf dem Weg zum nachhaltigen Betonfertigteilwerk

BFT-Werk in Heiden erhält DGNB-Vorzertifikat in Gold.

Das neue Betonfertigteilwerk, das am Standort der Brüninghoff Group in Heiden entsteht, hat jetzt das Vorzertifikat in Gold von der Deutschen Gesellschaft für Nachhaltiges Bauen (DGNB) erhalten. Damit werden die hohen Nachhaltigkeitsstandards des Bauvorhabens in ökologischer, soziokultureller, funktionaler, technischer und ökonomischer Hinsicht gewürdigt.

Ausgezeichnet mit dem Vorzertifikat in Gold von der Deutschen Gesellschaft für Nachhaltiges Bauen (DGNB): das neue Betonfertigteilwerk der Brüninghoff Group am Standort in Heiden.

Im neuen Betonfertigteilwerk in Heiden will Brüninghoff zukünftig nachhaltiger produzieren. Doch nicht nur die Produktion wird dahingehend ausgerichtet: Auch das Gebäudekonzept von Plansite, einem Planungs-Spin-Off der Brüninghoff Group, stellt Nachhaltigkeit in den Mittelpunkt. Dieser Anspruch wird jetzt durch die Vorzertifizierung der Deutschen Gesellschaft für Nachhaltiges Bauen – DGNB e.V. bestätigt. Hierbei erreicht das Bauprojekt den Gold-Status, die zweithöchste Auszeichnungsstufe. Das Vorzertifikat der DGNB bewertet die Qualität von Gebäuden im Hinblick auf Nachhaltigkeit bereits in der Planungs- und Bauphase, aber auch in der späteren Nutzungsphase. Begleitet wird die Nachhaltigkeitszertifizierung von Anja Rosen, Architektin und DGNB-Auditorin bei der C5 GmbH i.G..

Holzrahmenbauelemente für eine bessere Ökobilanz
Das Werk auf dem rund 31.000 Quadratmeter großen Grundstück an der Siemensstraße verfügt über eine Fläche von circa 17.000 Quadratmetern. Bei der dreischiffigen Halle kommen nicht nur Betonstützen und Stahl-Binder zum Einsatz, sondern auch vorgefertigte Holzrahmenbauelemente – statt der im Gewerbebau üblichen Sandwichelemente. Das trägt auch dazu bei, dass das Projekt besonders gut im Kriterium „Ökobilanz des Gebäudes“ bewertet ist.

Grüne Energiegewinnung
Als Teil der Nachhaltigkeitsstrategie fügt sich in diesem Kontext die Photovoltaik-Anlage auf dem Dach in das Gesamtkonzept ein. Auf einer Fläche von 1.238 Quadratmetern werden hier 680 Solarmodule installiert. Neben dem großen ökologischen Nutzen der grünen Energiegewinnung bietet die Anlage auch einen entscheidenden ökonomischen Vorteil für Brüninghoff: So werden etwa 90 Prozent der vor Ort erzeugten Energie für die Produktion von Betonfertigteilen genutzt.

Vorfertigung für eine hohe Qualität in der Bauausführung
Der hohe Vorfertigungsgrad der eingesetzten Bauteile sorgt für einen zügigen Baufortschritt und eine trockene Baustelle. Durch die Vorfertigung können Abfälle im Werk besser sortiert und verwertet und darüber hinaus die Baustellenabfälle erheblich reduziert werden. Die Umsetzung und Erfüllung der Nachhaltigkeitsaspekte wird durch eine gute Bewertung des Kriteriums „Qualitätssicherung der Bauausführung“ bestätigt.

Zisterne für einen reduzierten Grundwasserverbrauch
Neben der Verwendung nachwachsender Baustoffe ist eine Zisterne ein weiterer Baustein in der nachhaltigen Ausrichtung des Projekts. Anfallendes Regenwasser sammelt Brüninghoff in einem 1.000 Kubikmeter fassenden Tank. Damit verkleinert sich der ökologische Fußabdruck des Unternehmens und die Entnahme von Grundwasser wird reduziert. Das Kriterium „Trinkwasserbedarf und Abwasseraufkommen“ wird daher besonders positiv bewertet.

E-Ladestationen als Teil der Mobilitätsinfrastruktur
Das Konzept des Werks sieht auch E-Fahrzeuge für den Transport sowie Ladesäulen auf dem Betriebsgelände vor – Aspekte, die zu positiven Bewertungen im Kriterium „Mobilitätsinfrastruktur“ führen.

„Brüninghoff legt besonderen Wert auf die Verwirklichung nachhaltigkeitsorientierter Ziele. Mit dem neuen Betonfertigteilwerk machen wir deutlich, dass sich auch Produktionsstätten mit hohem Nachhaltigkeitsanspruch realisieren lassen – und schaffen zugleich die passende Umgebung für eine auf Nachhaltigkeit ausgerichtete Produktion“, erklärt Brüninghoff-Geschäftsführer Frank Steffens.

Bei dem neuen Betonfertigteilwerk kommen vorgefertigte Holzrahmenbauelemente zum Einsatz – statt der im Gewerbebau üblichen Sandwichelemente. Das trägt auch dazu bei, dass das Projekt besonders gut im Kriterium „Ökobilanz des Gebäudes“ bewertet ist. Foto: Brüninghoff